Общие сведения. В качестве древесного технологического сырья для производства древесно-стружечных плит применяют:

По назначению древесное технологическое сырье используется следующим образом.

Однослойные плиты и наружные слои трехслойных плит изготовляют из всех видов сырья, указанных выше, за исключением шпона, стружки-отходов деревообрабатывающих станков, опилок и технологической щепы. При этом рекомендуются следующие породы Древесины: сосна, ель, кедр, пихта, береза.

Для изготовления многослойных плит и внутреннего слоя трехслойных плит применяют все виды сырья, указанные выше. При этом, кроме древесины хвойных пород, может быть использована н древесина лиственных пород - береза, ольха, липа, бук и др.

Неделовая древесина. Дровяная древесина для производства древесно-стружечных плит должна удовлетворять техническим условиям.

Диаметр сырья в круглом виде устанавливается от 4 см и выше. Поставляют сырье как отдельно по породам, так н в смешанном виде в различных соотношениях, в окоренном и неокоренном виде. При этом неокоренные колотые дрова н отходы лесопиления и деревообработки не должны иметь коры более 12...14 %. На окоренном сырье остатки коры или луба не должны превышать 3 % от поверхности сырья.

Дровяную древесину поставляют как в виде поленьев длиной 1 м и выше, так и в виде долготья. Длина долготья должна быть кратна длине поленьев плюс припуск на разделку.

В дровяной древесине для производства древесно-стружечных плит допускаются такие пороки, как сучки - здоровые и табачные; червоточина, кривизна, трещины. Внутренняя гниль - ситовая н трухлявая - допускается до 0,5 соответствующего диаметра торца с выходом на второй торец до 0,3 его диаметра. Наружная трухлявая гниль не допускается.

Тонкомерная древесина. Тонкомерная древесина получается в основном при проведении рубок ухода. Она представляет собой круглый, неокоренный, с обрубленными ветками лесоматериал.

Диаметр в верхнем отрубе тонкомерной древесины хвойных пород 2...6 см, лиственных 2...8 см, длина 1...3 м с градацией через 0,5 м.

Тонкомерная древесина обладает большей пластичностью и меньшими упругостью и плотностью по сравнению со спелой древесиной, в ней почти отсутствует гниль. Поэтому при изготовлении стружки резко уменьшается образование пыли, стружка получается заданных размеров.

Опыт работы показал, что у древесно-стружечных плит, изготовленных из тонкомерной древесины, показатели физико-механических свойств более высокие и лучший внешний товарный вид, чем у плит из дровяной древесины.

Отходы лесопиления. Кусковые отходы лесопиления в основном перерабатываются в технологическую щепу, которая служит прекрасным сырьем для производства древесно-стружечных плит.

Технологическая щепа, предназначенная для производства древесностружечных плит, должна удовлетворять следующим требованиям. Размеры щепы для плит плоского прессования: длина 20...60 мм (оптимальная - 40), толщина - не более 30 мм; для плит экструзионного прессования: длина 5...40 мм (оптимальная - 20), толщина - не более 30 мм. В технологической щепе допускается содержание коры не более 12 %, гнили - не более 5 %; минеральные примеси - уголь, камень, известь и др. не допускаются. Для производства высококачественных плит содержание коры в щепе не должно превышать 3 %.

Опилки. Рекомендуется применять опилки из древесины твердых лиственных пород в качестве добавки к резаной стружке во внутренний слой трехслойных плит в количестве 10...20%, а опилки из хвойных и мягких лиственных пород - до 50 %.

Отходы фанерного производства. Эти отходы, в особенности карандаши, наилучшим образом подготовлены для переработки на специальную резаную стружку. При этом карандаши могут быть использованы для изготовления стружки как для внутреннего, так и для наружных слоев, шпон-рванина перерабатывается в стружку только для внутреннего слоя. При использовании шпона-рванины содержание коры в ней не должно превышать 12 %.

Стружка-отходы от строгальных станков. Почти на всех деревообрабатывающих предприятиях образуется значительное количество стружки-отходов от деревообрабатывающих станков. Установлено, что предел прочности при статическом изгибе плит, внутренний слой которых состоит из стружки-отходов, приблизительно равен прочности плит, у которых внутренний слой полностью состоит из специальной резаной стружки. По пределу прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты, водопоглощению, разбуханию показатели первых даже несколько выше. Поэтому для внутреннего слоя трехслойных плит рекомендуется использовать стружку-отходы хвойных пород без ограничений, а стружку твердых лиственных пород в количестве до 30 % - в качестве добавки к специальной резаной стружке.

Стружку-отходы от деревообрабатывающих станков целесообразно также измельчать в тонкие древесные частицы для формирования наружных слоев при изготовлении плит с мелкоструктурной поверхностью. Поверхность плит при этом получается высокого класса шероховатости.

В гонке за прибылью многие начинающие бизнесмены делают ставку на изготовление современных материалов для строительства и в большинстве случаев не обращают внимания на такую продукцию, как ДСП. Они считают ее устаревшим вариантом. Кое-кто к изготовлению данного материала относится как к одному из способов утилизации отходов.

ДСП расшифровывается как древесно-стружечная плита. Является она композиционным листовым материалом. Производство ДСП осуществляется по методу горячего прессования деревообрабатывающих отходов, в основном опилок, стружек. Для получения особых свойств в состав включают специальные добавки. Объем их составляет от 6 до 8 процентов от массы главного наполнителя.

Область применения

Сфера использования ДСП очень широка. Данный материал применяют в отделке и в строительстве, при изготовлении мебели и дверей. Помимо этого, ДСП используется в вагоностроении и автомобилестроении. Сегодня наиболее широко применяют древесно-стружечную плиту в производстве мебели.

Завод по производству ДСП является прибыльным делом. Особенно хорошо, если имеется доступ к дешевому сырью – деревообрабатывающим отходам. Однако - в зависимости от имеющегося капитала - можно организовать и небольшое производство ДСП. Спрос на строительном рынке на данный материал есть постоянно. Поэтому со сбытом продукции не возникнет проблем.

Технология

ДСП изготавливают методом горячей прессовки, используя как основное сырье древесную стружку, с добавлением в нее термореактивной смолы. Это выглядит довольно просто. Производство ДСП требует полноценного сырьевого материала - любой недорогой древесины. Также могут применяться опилки, щепа и вторичная древесина. Наличие антисептических, гидрофобизирующих и прочих добавок обуславливает долговечность и прочность материала.

Производство ДСП проводится по довольно-таки простой схеме:

Стружку смешивают с термореактивной смолой.
Затем полученной массой наполняют специально подготовленные формы.
После этого под воздействием большого давления и увеличенной температуры технологическая смесь склеивается в единое целое.
Изготовленную плиту достают из формы, остужают, шлифуют и обрабатывают края.

Весь процесс производства древесно-стружечной плиты разбивается на следующие этапы:

Подготовка сырья;

Изготовление технологической массы;

Заполнение форм и формирование ковра;

Прессовка и склейка плит;

Охлаждение и обрезка продукции по размеру;

Шлифовка плоскостей и торцов.

Если используется привозной материал, нужда в проведении первых двух этапов отпадает. В противном случае нужно приобрести специальную дробилку или измельчительную машину, что требует дополнительных затрат.

Цена оборудования

Стоимость дробилки, в зависимости от мощности и производителя установки, составляет от 160000 до 460000 рублей. Цена стружечного станка - около 1280000 руб. Такие затраты не считаются большими во время создания данного производства. Однако не мешает хорошо подумать и организовать поставки готового сырья с предприятий деревообрабатывающей промышленности.

Процесс изготовления ДСП

Приготовление технологической смеси стружки с клеевым составом осуществляется в предназначенном для этого смесителе. Это немаловажное оборудование для производства ДСП. В такие установки подается стружка и подогретая смола. Помимо этого, в смесь добавляют отвердители. При подготовке технологической массы необходимо правильно следить за пропорциями компонентов, входящих в ее состав. От данных соотношений зависят качественные характеристики материала.
Формировка ковра проводится при помощи специальных машин. Данные устройства укладывают массу в форму для прессовки.
Следующий процесс в данной технологической цепочке - прессование материала. Без этого не обойтись. Проводится при помощи термопресса.
Обработка листа по размеру осуществляется при использовании установки автоматической обрезки.
Шлифовка - завершительный этап в изготовлении плиты. От этого будет зависеть сортность материала. Данное действие осуществляется шлифовальными станками.

Перечисленное выше оборудование для производства ДСП является основным, а к добавочному относят транспортеры, вибросита. Для изготовления материала необходимо около 1800 м² площади под производство и примерно 600 м² площади под склады готовой продукции.

Прочие характеристики

Материал разделяется по следующим критериям:

Конструкция: по числу слоев ДСП делят на 1-слойную, 3-слойную и многослойную.

Марка: по показателям устойчивости к деформации, изгибу, водостойкости, подверженности короблению продукцию делят на 2 марки: П-Б и П-А.

Сорт: по наружному виду плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) материалу присваивают 1 сорт (неприемлемы дефекты за исключением минимальных), 2 сорт (допускаются крупные поверхностные изъяны) и без сорта (существенные поверхностные повреждения, используют в строительстве).

Внешний слой: выделяют материалы, у которых мелкоструктурная поверхность (допустима отделка полимерными материалами), обычная (используется шпоновая облицовка) и крупнозернистая (применяется на стройке).

Уровень поверхностной обработки: существует ДСП шлифованная и не подверженная этому процессу.

Класс эмиссии формальдегида: по количеству его содержания в 100 г высушенной указанной плиты выделяют классы Е-1 (меньше 10 мг), Е-2 (10-30 мг).

Стойкость к влаге: помимо того, что материал с маркой П-А наделен хорошей стойкостью к влаге (22% деформации против 33% у марки П-Б при опускании в воду на 24 часа), выделяют отдельный водостойкий вид ДСП, который предназначен для изготовления мебели и специфичных строительных работ.

Плотность: продукция делится на три типа: плиты малой (меньше 550 кг/м³), средней (от 550 до 750 кг/м³) и высокой плотностью (свыше 750 кг/м³).

Стойкость к огню: достигается в результате введения в состав материала антипиренов.

Применение шлифованного ДСП

Обшивка кровли и стен.

Сооружение стеновых панелей.

Строительство ограждений и разборных конструкций.

Изготовление из ДСП полов, оснований, перегородок.

Под линолеумные и ковровые покрытия.

Для декора и отделки за счет оригинальной текстуры поверхности.

Изготовление стеллажей, мебели, упаковки, полок и съемной опалубки.

Ламинирование ДСП

Процесс заключается в отделке листовых и плитных материалов. Ламинирование ДСП осуществляется методом напрессовки бумаги, которая пропитана смолами. Крепление пленки происходит горячим и холодным способом. Это достигается благодаря химическим превращениям находящейся в пленке смолы.

Холодный метод - процесс безнагревного покрытия. То есть в данном случае ламинатор выступает как пресс.
При горячем способе активизируется клеевая основа пленки. Облицованная поверхность не нуждается в дальнейшей отделке. Данный процесс осуществляется благодаря нагреву и давлению прижимных валов ламинатора. Этот метод является наиболее эффективным.

Технология: ламинирование ДСП

Подготовка основы и бумаги.

Формирование пакетов.

Напрессовка на основу бумаги.

Первый этап рассмотрим подробнее.

Подготовка основы ДСП

Процесс состоит из выравнивания поверхности материала. Осуществляя производство ламинированного ДСП, следует использовать плиты, плотность которых составляет от 0,65 до 0,7 г/см³. Если указанный параметр будет ниже, то может случиться сильная упрессовка плиты (свыше 10%), которая приведет к разрушительному процессу между стружками клеевых связей и впоследствии снизит прочность материала.

Влажность данной продукции должна составлять от 7 до 8%, допуск по толщине - примерно 0,2 мм. Необходимо, чтобы у плиты шероховатость поверхности находилась в пределах от 16 до 63 мкм. Это является немаловажным. Чтобы получить заданную шероховатость плиты, ее обрабатывают на специальных шлифовальных станках. Выравнивание поверхности материала происходит за счет нанесения шпаклевочного состава.

Подготовка бумаги

При облицовывании плит по методу ламинирования ДСП применяется материал трех видов:

Бумага – основа. Плотность составляет от 80 до 150 г/м². Предназначена для облицовки оборотной стороны и внутренних слоев.
Кроющая бумага. Плотность - от 126 до 170 г/м². Бывает с рисунком текстур древесины или одноцветная. Предназначена для верхних слоев.
Отделочная бумага. Плотность составляет от 20 до 40 г/м². Она прозрачная и является защитной пленкой, повышающей прочность покрытия к вытиранию.

В заключение

Проанализировав вышесказанное, можно с уверенностью сказать, что при правильном подходе производство ДСП как бизнес очень перспективно. Поэтому каждый уверенный в себе предприниматель может смело браться за данное дело.

Опубликовано: Май 19, 2012

§ 9. Древесное сырье

Общие сведения.

В качестве древесного технологического сырья для производства древесностружечных плит применяют:

неделовую древесину - лесоматериалы, которые по своим качественным характеристикам не соответствуют утвержденным стандартам и техническим условиям на деловую древесину, дрова;

древесные отходы лесопиления (горбыли, рейки, обрезки досок и другие крупнокусковые отходы, а также опилки), фанерного производства (карандаши, шпон-рванина, обрезки фанеры), кусковые отходы и стружка - отходы мебельного производства и других деревообрабатывающих предприятий;

технологическую щепу из отходов лесопиления и лесозаготовок (ветви, сучья, вершины, откомлевки) хвойных и лиственных пород, за исключением особо твердых лиственных пород.

По назначению древесное технологическое сырье используется следующим образом.

Однослойные плиты и наружные слои трехслойных плит изготовляют из всех видов сырья, указанных выше, за исключением шпона-рванины, стружки-отходов деревообрабатывающих станков, опилок и технологической щепы. При этом рекомендуются следующие породы древесины: сосна, ель, кедр, пихта, береза.

Для изготовления многослойных плит и внутреннего слоев трехслойных плит применяют все виды сырья, указанные выше. При этом кроме древесины хвойных пород может быть использована и древесина лиственных пород: береза, ольха, липа, бук и др.

Для изготовления плит экструзионного прессования употребляют все виды сырья, указанные выше. Наилучшее качество плит экструзионного прессования получается при использовании древесины хвойных пород. При применении лиственных пород повышается расход смолы и уменьшается производительность пресса на 30-40%. Прочность таких плит, изготовленных из древесины лиственных пород, на 25-30% ниже, чем плит из древесины хвойных пород. В связи с этим древесину лиственных пород рекомендуется использовать лишь в качестве добавки (до 30%) к древесине хвойных пород.

Неделовая древесина. Дровяная древесина для производства древесностружечных плит должна удовлетворять техническим условиям ТУ 13-01-06-66.

Диаметр сырья в круглом виде устанавливается от 4 см и выше. Поставляют сырье как отдельно по породам, так и в смешанном виде в различных соотношениях в окоренном и неокоренном виде. При этом неокоренные колотые дрова и отходы лесопиления и деревообработки не должны иметь коры более 12-14%- На окоренном сырье остатки коры или луба не должны превышать 3% от поверхности сырья.

В дровяной древесине для производства древесностружечных плит допускаются такие пороки, как сучки (здоровые и табачные), червоточина, кривизна, трещины. Внутренняя гниль (ситовая и трухлявая) допускается до Ѵг соответствующего диаметра торца с выходом на второй торец до 7з его диаметра. Наружная трухлявая гниль не допускается.

Диаметр в верхнем отрубе тонкомерной древесины хвойных пород 2- 6 см, лиственных 2-8 см, длина 1-3 м с градацией через 0,5 м.

Тонкомерная древесина обладает большей пластичностью и меньшими упругостью и плотностью по сравнению со спелой древесиной, в ней почти отсутствует гниль. Кора у тонкомерной древесины состоит преимущественно из луба, корковый слой почти отсутствует или находится в зачаточном состоянии. Поэтому при изготовлении стружки резко уменьшается образование пыли, стружка получается заданных размеров.

Опыт работы показал, что у древесностружечных плит, изготовленных из тонкомерной древесины, показатели физико-механиче- ских свойств более в.ысокие и лучший внешний товарный вид, чем у плит из дровяной древесины.

Отходы лесопиления. Лесопильная промышленность служит основным поставщиком древесных отходов. Отходы лесопиления составляют около 3 / 4 , или 75%, всех древесных отходов, образующихся в деревообрабатывающей промышленности и пригодных для использования в производстве древесностружечных плит. Кусковые отходы лесопиления в основном перерабатываются в технологическую щепу, которая служит прекрасным сырьем для производства древесностружечных плит.

Технологическая щепа (ГОСТ 15815-70), предназначенная для производства древесностружечных плит, должна удовлетворять следующим требованиям. Размеры щепы для плит плоского прессования (в мм): длина 20-60 (оптимальная - 40), толщина - не более 30; для плит экструзионного прессования: длина 5-40 (оптимальная - 20), толщина - не более 30. В технологической щепе допускается содержание коры не более 12%, гнили - не более 5%; минеральные примеси (уголь, камень, известь и др.) не допускаются. Для производства высококачественных плит содержание коры в щепе не должно превышать 3%. В одной партии может содержаться щепа хвойных или лиственных пород. Смесь лиственных и хвойных пород не допускается.

Опилки. В лесопильной промышленности опилки составляют 10-12% от объема перерабатываемого сырья. Однако опилки мало используются для производства плит, так как их размеры во всех направлениях почти одинаковые и плиты из них получаются невысокой прочности. Рекомендуется применять опилки из древесины твердых лиственных пород в качестве добавки к резаной стружке во внутренний слой трехслойных плит в количестве 10-20%, а опилки из хвойных и мягких лиственных пород - в количестве до 50%. Сравнительно хорошие результаты получены при применении опилок для изготовления плит экструзионного прессования, которые. как правило, облицовывают с обеих сторон шпоном.

Использование опилок взамен дровяной древесины дает значительный экономический эффект. Расчеты показывают, что при замене 1 м 3 дровяной древесины опилками экономия составляет около

7 руб., а при замене кусковых отходов деревообрабатывающих производств - около 3 руб.

Организация производства древесностружечных плит с мелкоструктурной поверхностью позволит значительно расширить применение разных древесных отходов, включая опилки, не только для внутреннего, но и для наружных слоев путем их измельчения в тонкие древесные частицы на специальном размольном оборудовании. Поэтому древесные отходы лесопиления будут еще больше использоваться.

Отходы фанерного производства. Отходы фанерного производства составляют в балансе всех отходов деревообрабатывающей промышленности всего около 5%, тем не менее они также являются одним из основных источников сырья для производства древесностружечных плит, поскольку эти отходы (в особенности карандаши) наилучшим образом подготовлены для переработки на специальную резаную стружку. При этом карандаши могут быть использованы для изготовления стружки как для внутреннего, так и для наружных слоев, шпон-рванина перерабатывается в стружку только для внутреннего слоя. При использовании шпона-рванины содержание коры в ней не должно превышать 12%.

Стружка-отходы от строгальных станков. Почти на всех дерево обрабатывающих предприятиях образуется значительное количество стружки-отходов от деревообрабатывающих станков. Установлено, что предел прочности при статическом изгибе плит, внутренний слой которых состоит из стружки-отходов, приблизительно равен прочности плит, у которых внутренний слой полностью состоит из специальной резаной стружки. По пределу прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, водопоглощению, разбуханию показатели первых даже несколько выше. Поэтому для внутреннего слоя трехслойных плит рекомендуется использовать струж- ку-отходы хвойных пород без ограничений, а стружку твердых лиственных пород в количестве до 30% в качестве добавки к специальной резаной стружке.

Стружка-отходы от станков пригодна для изготовления плит экструзионного прессования. Такие плиты по показателям физикомеханических свойств не уступают плитам, изготовленным из специальной резаной стружки, а по внешнему виду и качеству поверхности даже превосходят их.

Стружку-отходы от деревообрабатывающих станков целесообразно также измельчать в тонкие древесные частицы для формирования наружных слоев при изготовлении плит с мелкоструктурной поверхностью. При этом поверхность плит получается высокого класса шероховатости.

§ 28. Переработка щепы

§ 25. Мойка щепы

§ 24. Сортировка щепы

§ 23. Барабанные рубительные машины

§ 22. Дисковые рубительные машины

§ 21. Обнаружение (выявление) в сырье и удаление металлических включений

§ 17. Производство плит экструзионного прессования

Производство ДСП обычно принято считать таким, которое использует сугубо отходы деревообрабатывающей промышленности. Кроме того, мало кто из предпринимателей интересуется этим нехитрым производственным процессом как бизнесом. Такое отношение совершенно напрасно. Этот строительный материал до сих пор пользуется спросом на объектах коммерческой недвижимости и в бытовых целях среди населения. Оборудование для производства ДСП - это не только основные станки для прессования и формировки изделий. В технологическую линию включаются рубильные и стружечные установки. Они позволяют подготавливать сырье самостоятельно, из любых древесных заготовок. Благодаря этому привязка к объектам промышленной переработки совсем необязательна.

Содержание:

Технология производства ДСП

Еще одна сфера применения ДСП - это мебельное производство. Без него сегодня не обойдется ни одна фабрика. Какой бы дорогой не была мебель, а срытые элементы ее все же выполняются в основном из ДСП. Еже одна разновидность древесно-стружечных плит - ЛДСП. Этот материал похож на общепринятые заготовки, однако поверхность его хорошо отшлифована и покрыта пленкой. Верхний слой изготавливают из бумаги или смолы специального состава.

Технология производства ДСП

Производители современного ДСП используют технологию, которую мы опишем ниже. Сырьем является стружка. Древесину можно использовать недорогую: лиственные и хвойные породы. Еще в качестве материала используется связующее вещество. Гидрофобизирующие добавки в нем увеличивают прочность будущего изделия.

Переработка сырья	На этом этапе происходит его выгрузка, измельчение крупных заготовок. Дальше стружка проходит этап сортировки в зависимости от фракций. Исходное сырье обязательно очищается от ненужных примесей и загрязнений.
Сушка	Происходит до влажности не выше 6%. Для внутреннего слоя этот параметр не должен превышать 4%. Температура процесса достигает 1000 градусов, а на выходе стружка имеет температуру 120 градусов.
Осмоление	В результате этой операции каждая стружка покрывается связующим веществом. От качества выполнения ее зависит долговечность и прочность материала.
Формирование ковра	На этом этапе из полужидкой стружечной смеси формируется само изделие. Раньше его изготавливали в несколько этапов, выполняя два-три слоя. Такая технология делала материал хрупким и неустойчивым на изгиб.
Прессование	Оно бывает двух видов: горизонтальное и экструзионное. Производство современного ДСП и ЛДСП обычно выбирает первый способ, так как он дает возможность получить более прочное изделие.
Обрезка и охлаждение	Нарезка на готовые плиты происходит или в горячем виде, или после полного остывания заготовки. Последний способ минимизирует возможность деформации при использовании материала.
Шлифовка	Последний этап, на котором изделие выравнивается, обрабатываются края и поверхности до заданных параметров шероховатости.

Какое оборудование требуется для производства ДСП?

Всю эту технологию можно осуществить при помощи такого набора машин и установок. Чаще всего они поставляются одной технологической линией. Если правильно подобрать станки по производительности, то собрать ее можно и по отдельности.

Молотковая дробилка ДМР-600-10-55	Производительность модели 10-30 куб. м. Режущий элемент состоит их шести дисков, установленных на валу. Они закрыты корпусом. Дробилка имеет ряд сит для просеивания сырья.
Вибросита для сортировки	Используют дополнительно для более качественного отбора опилок.
Сушильный комплекс	Сушилка барабанного типа, работающая на газу или мазуте. Диаметр рабочего барабана - 2,2 м, длина - 10 м. Обычно платформа имеет небольшой наклон в сторону, из которой поступает сырое сырье.
Смеситель непрерывного действия (например ДСМ-7)	В нем происходит осмоление. В резервуар подается сырье и связующее вещество. Оно добавляется к смеси через форсунки. Шнековый вал с лопастями совершает постоянные движения и перемешивает смесь до однородного состояния.
Прессовщик	Это оборудование способно за один проход сформировать заготовку необходимой толщины и ширины. Равномерная плотность и толщина изделия зависит от работы этого оборудования.
Термопресс	Здесь происходит горячее прессование заготовки при температуре 180 градусов. Давление, которое оказывают на плиту, равно 2,5-3,5 МПа. На 1 мм воздействую прессом не менее 0,35 минуты.Для производства ЛДСП используются прессы экструзионного вида с внутренними каналами. Это оборудование может быть одно и многоэтажным. Последнее позволяет проводить прессование до 22 штук изделий одновременно. Высота такого оборудование достигает 8 метров, поэтому необходимо это учесть при выборе помещения.
Охладительные камеры	Они представляют собой большой вращающийся барабан со специальными ячейками. За час в таком оборудовании можно охладить до температуры 50 градусов около 200 заготовок.
Распилочные станки	К ним относят и оборудование по шлифовке торцов, и поперечный распиливатель.

Сколько нужно денег для старта бизнеса?

Цена линии такого оборудования около 10 млн. рублей. На дополнительные и вспомогательные механизмы нужно будет потратить еще около 1,5 млн. рублей . На рынке существует оборудование отечественного производства, а в последнее время достаточно много подобных линий производители стали завозить из Китая. На производстве успешно работает и то и другое оборудование для производства ДСП. Цена его зависит от производительности, мощности и набора выполняемых функций.

СКАЧАЙТЕ ЛЮБОЙ ПРЕМИУМ БИЗНЕС-ПЛАН ЗА 990 РУБЛЕЙ

Инвестиции от 1 500 000 руб.

Все материалы по тегу: строительные материалы

Общий обзор рынка производства ДСП

В погоне за сверхприбыльными и часто чрезмерно технологически сложными производствами, начинающие бизнесмены часто просто не обращают внимания на самые простые материалы, которые по разным причинам кажутся им устаревшими, неиспользуемыми и инвестиционно непривлекательными.

К числу таких материалов относится, например ДСП, или древесно-стружечная плита. Многие люди вообще считают этот материал лишь попыткой утилизировать отходы деревообработки и удивляются, узнав, что часто на заводах по производству ДСП применяются специальные рубильные машины и стружечные станки, производящие из неделовой древесины т.н. технологическую щепу - т.е. основной компонент ДСП.

А ведь ДСП используется очень широко: производители мебели используют ламинированную плиту при изготовлении дверей, боковин, фасадов, а шлифованную – для различных скрытых элементов; строители и отделочники также широко используют древесную плиту – в основном, для создания различных настилов; кроме того, из древесно-стружечных плит производители грузовых автомобилей и вагонов делают перегородки и переборки. Хотя, конечно, основной потребитель этого материала – мебельное производство.

Но почему не изготавливать какой-то более технологически законченный материал – тот же ламинированный ДСП или даже заготовки для модульной мебели? Ответ прост – производство исходного материала намного дешевле и технологически (а значит и в инвестиционном плане) малозатратно. Для производства ДСП требуется намного меньше оборудования, да и затрат на материалы, чем для изготовления ее производных – например ЛДСП.

Очевидно, что открытие производства ДСП может оказаться весьма прибыльным бизнесом, особенно если есть доступ к дешевому сырью – отходам лесопильных производств. Рынок сбыта практически безграничен, поэтому с этим никаких проблем не возникнет.

Технология и оборудование для производства ДСП

Древесно-стружечную плиту получают методом горячего прессования смеси стружки и термореактивной смолы. В общем виде технология выглядит следующим образом – стружку перемешивают со связующим материалом, и помещают в формы, где она под воздействием высокого давления и температуры склеивается в единое целое. Затем готовую плиту извлекают, охлаждают, обрезают и подвергают шлифовке.

Сам процесс производства ДСП можно разделить на несколько этапов: подготовка сырья, получение стружки, смешивание стружки с клеем, формирование ковра, прессование и склеивание плит, охлаждение и обрезка кромок, шлифовка торцов и пластей.

По большому счету, первые два этапа необязательны, если вы используете привозной материал. Если же нет, то придется приобрести дробилку или рубительную машину (160-460 тыс. руб. в зависимости от типа, мощности и т.п. характеристик), а также стружечный станок (примерно 1280 тыс. руб.).

Как видно, некоторые дополнительные затраты, хоть и небольшие, все же потребуются, поэтому имеет смысл задуматься над целесообразностью работы на готовом или требующим подготовки сырье.

Впрочем, этот вопрос из-за своей финансовой мизерности скорей решается при изучении поставщиков: есть ли в вашем городе соответствующие производители технологической щепы.

Смешивание стружки с клеем осуществляется в специальных смесителях (235 тыс. юаней за единицу), куда подается стружка и нагретая смола с отвердителями и другими добавками. При этом необходимо помнить, что весовые доли стружки и смолы строго регламентированы и от нарушения их соотношения в любую сторону, может произойти ухудшение физико-механических свойств продукции.

Формирование ковра осуществляется при помощи формующих машин они укладывают осмоленную стружку в форму. Прессование и склеивание древесно-стружечных плит осуществляется в специальных термических прессах. Общая цена спаренной формующей машины и 8-«этажного» пресса – всего 1536 тыс. юаней за комплект. После изготовления листа-заготовки он обрезается по заданным размерам с помощью установки автоматической обрезки листа (88 тыс. юаней за единицу) и подается на шлифовку.

Шлифование ДСП является завершающим этапом механической обработки в процессе производства, причем от качества шлифовки поверхности зависит сортность: согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности.

Плиты второго сорта могут быть не шлифованы вообще, но они используются лишь в строительстве – для мебельного производства требуются именно шлифованные плиты, хотя зачастую производители ЛДСП приобретают плиты второго сорта и шлифуют их самостоятельно.

Для шлифования листов ДСП применяют шлифовальные станки, при выборе которых учитываются такие параметры, как ширина обработки, количество шлифовальных головок (как правило 2, 4 или 6 шлифовальных головок) и мощность. По этим параметрам и происходит разброс цен – от 440 до 995 тыс. руб.

Вышеперечисленное оборудование для производства ДСП является основным. К дополнительному относятся вибросита; различного вида роликовые, ленточные, спиральные и цепные транспортеры, связывающие между собой разные агрегаты; роликовый подъемный стол для укладки листов готовой ДСП в пачки; вентиляционная система для удаления пыли при шлифовании и некоторые другие специфические аппараты (кары-погрузчики; штабелеры и т.д.).

Как можно убедиться, список оборудования для производства ДСП совершенно невелик. Однако, кроме оборудования, требуется еще и производственные площади.

Для развертывания полноценного производства ДСП требуется порядка 1800 кв. м собственно производственной площади плюс не менее 600 кв. м площадей складских – и это не считая подсобных помещений, офисов, санитарных и других.

Технологическая линия производства древесно стружечных плит. Технология: ламинирование ДСП. Какое оборудование требуется для производства ДСП